作為新一輪工業革命的重要標志之一，增材制造(3D打印)技術已成為加快制造業轉變發展方式和提質增效升級的重要手段。在相關政策推動下，我國增材制造產業發展迅速，關鍵技術正獲得突破性進展。下面就隨醫療電子小編一起來了解一下相關內容吧。

　　《3D打印即將給制造業帶來的影響》一文寫道：“今天，3D打印仍被看作一個技術解決方案，但未來的3D打印將是一個商業解決方案。”

　　雖然未來前景可期，但形成等材、減材制造三足鼎立格局，還有很長的路要走。如何突破產業化之困，成為增材制造產業必須解決的問題之一。在記者近日采訪的多位業界人士呼吁，想做活、做強、做上規模的增材制造產業，需要打出政策組合拳。

　　加速發展難掩產業化之困

　　當前增材制造已經從研發轉向了產業化應用。世界主要的制造業強國紛紛制訂國家級戰略和具體的推進策略、行動計劃，將其作為經濟新的增長點加以培育，力爭搶占未來科技和產業制高點。

　　我國政府高度重視增材制造產業的發展，將其列入了“中國制造2025”重點發展方向。作為加快制造業轉變發展方式和提質增效升級的重要手段，《國家增材制造產業發展推進計劃》(2015年-2016年)得以出臺。

　　中國電子信息產業發展研究院副院長、中國增材制造產業聯盟秘書長王鵬表示，在國家政策的推動下，我國增材制造產業得到了快速發展，已經建成了較為完善的產業體系，銷售收入實現快速增長。

　　有數據表明，過去三年來增材制造的市場規模平均增速33.8%，2016年全球市場規模約60億美元，中國市場規模約為80億人民幣，約占全球市場的19.6%，而2012年只有7%，表明中國該產業發展速度高于世界平均速度。

　　盡管如此，增材制造的技術成熟度還遠不能同減材、等材等傳統制造技術相比，仍需要從科學基礎、工程化應用到產業化生產等環節開展大量基礎性研究工作。增材制造產業處于發展初期，技術成熟度不足，應用成本較高，應用范圍較窄，造成行業整體上呈現小、散、弱的狀態，雖然已有較多企業開始涉足增材制造領域，但缺少龍頭企業的帶動，產業規模較小。

　　成立于2016年6月中國航天科工集團公司增材制造技術創新中心，目前已經成為國內面向航天領域規模最大、技術最為全面的增材制造技術研究機構。該中心負責人李志勇坦言，增材制造應用市場的體量有限，制約行業的發展。

　　當前國內增材制造市場體量過小。即便是在航空航天等重要應用領域，雖然在國內外的增材制造的發展中都起著引領性的作用，但是就目前的情況而言在其制造體系中的占比還極其有限。市場體量的大小制約了技術在行業內的發展，使得技術資金人才的投入相對有限，不足以支撐增材制造技術朝著國際領先的目標發展。增材制造技術作為一項制造技術，歸根到底是要依靠做大市場帶動整個產業鏈的發展，是市場發展運行規律的體現。現階段的當務之急是鼓勵和引導重點行業企業通過優化設計技術提升等手段從源頭上挖掘增材制造技術的應用空間，通過不斷擴大應用市場帶動整個產業鏈的發展。

　　有效激發創新聚合反應

　　如何有效激活需求端，打通產業鏈與創新鏈，形成良性循環，激發聚合反應，讓增材制造產業做大做強，促進我國生產與制造方式的升級，是業界正在探索的發展之道。

　　“從技術研發到產業應用，有一個過程，而從目前來看，技術研發程度已經完全領先于產業應用，很多技術成果只停留在實驗室階段。”西安增材制造國家研究院有限公司總經理趙紀元表示，造成這種問題的原因一方面是由于各類標準、準入資格的不健全，存在無形的進入壁壘，另一方面是由于科研機構、企業均是單打獨斗，并不具有規模效應，在產業談判中處于劣勢，第三方面是技術應用企業對新技術、新產業了解較少，存在著不解或是誤解，造成技術應用節奏緩慢。

　　趙紀元認為，解決以上問題，需要通過政府引導，加快準入資格標準的建設，同時支持和鼓勵國家級的創新平臺融合行業資源，建立更加廣泛的行業協同、自律的創新組織，加快增材制造與各行業的技術溝通，這樣才能快速推進行業發展。

　　安徽省春谷3D打印智能裝備產業技術研究院(以下簡稱春谷3D)執行副總李思文表示，“打通產業鏈，政府的決心很重要。”

　　他表示，春谷3D打印產業園的成長便是很好的例子，安徽省的工業基礎較好，制造業資源豐富，電器、汽車、水泥、建材等大企業較多，配套產業也十分發達。當地省市縣各級政府高度重視增材制造技術的發展，并上升為戰略新興產業去重點扶植，從企業用地、財政稅收、費用補貼、政策配套、人才引進等方面給予充分支持。

　　春谷3D打印產業園2016年正式投入使用，目前已經成為華東地區乃至全國范圍內產業最集中、集聚度最高的戰略新興產業集聚基地之一。近40余家3D打印入駐企業，幾乎打通了增材制造全產業鏈：基本覆蓋從硬件設備、材料、零部件、數據端到行業應用、打印服務等各個領域，基本形成了從小而全到大增長的發展態勢。

　　他表示，目前就看園區企業和企業間如何形成更多的集聚合力了。例如，安徽恒利配合周邊傳統汽車產業的雙金屬發動機熔模鑄造等增材技術應用，便是將3D打印+傳統鑄造技術進行有機融合，政府通過政策鏈條的推力，目前該項目已經成功應用于奇瑞、江淮、東風等國產品牌汽車輕量化的產品研發試驗試制過程當中。

　　亟待打出政策組合拳

　　“希望政府加大支持力度。3D打印是國內為數不多的與國際水準相差不大的先進制造技術，政府應加大政策扶持力度，讓企業有更多精力用在研發、發展上，在保證行業技術先進性的同時讓從業公司有底氣在國際市場上爭取更多話語權。”鉑力特總經理賈鑫坦言。

　　業界呼吁，做活、做強、做上規模的增材制造產業，需要打出政策組合拳。

　　“工信部正在抓緊編制《國家增材制造產業發展行動計劃(2017-2020年)》，并將盡快出臺征求意見稿”。工信部相關負責人透露。

　　正在籌備2017中國增材制造大會暨展覽會(AMCC2017)的王鵬表示，該展會同期還將舉行一系列聯合相關政府主管部門的多元化配套活動———《國家增材制造產業發展行動(2017~2020年)》編制意見征詢會、中國增材制造產業聯盟會員大會等。

　　并且一份國家級的增材制造技術路線圖正在醞釀。王鵬告訴中國工業報記者，“國家級的增材制造技術路線圖的編寫，需要大范圍邀請相關專家、重點企業、上游供應商、下游用戶代表，形成智囊團。路線圖的編寫將于年內啟動，為行業和企業提供參考。”

　　“梳理并推廣一個增材制造的行業應用推廣缺乏可借鑒的發展模式，尤為重要。”中國航天科工集團公司增材制造技術創新中心李明亮表示，目前增材制造技術在部分行業領域的已經取得了應用，但這些應用大多處于試探性階段，缺乏系統性的組織，更沒有成熟的推廣模式可以借鑒，無法形成良好的行業示范效應。這種模式的建立必須充分考慮行業特點，企業規模，有開展針對性的組織架構，技術路線，軟硬件基礎技術工作，才能切實形成增材制造技術應用推廣的可行性路徑。需要結合不同的行業特點與企業規模等的具體情況，進行針對性的增材制造應用推廣及服務模式探索，加速形成面向規模化應用(航空航天)、個性化定制(醫療)、協同性服務(中小企業)的成熟推廣模式。

　　“希望能有更多的配套政策落地。”邁普再生醫學科技有限公司(下稱“邁普醫學”)董事長袁玉宇表示，目前政策上投入關注較多是研發環節，但是企業發展到一定階段面臨臨床注冊、申報、推廣，所需經費還有很多，這些才是真正產業化的環節，財政支持的重心既要前端研發，也要注重后端的產業化。

　　以3D打印的腫瘤模型為例，至今進入中國市場超過2000例， “我們做過動脈瘤、脊柱、垂體瘤、小兒顱骨畸形等相關疾病的模型，已為約2000例復雜手術提供了個性化方案設計。醫院的支付渠道尚未打通。其中一半為公益，另外一半是的一部分來自于醫生的科研經費，還有一部分來自于患者直接找到邁普。”